国家认证认可监督管理委员会公告2006年第15号

国家认证认可监督管理委员会公告2006年第15号

安全玻璃类强制性认证实施规则安全玻璃产品（CNCA-04C-028：2006）

鉴于原国家标准GB9656《汽车用安全玻璃》-1996、GB9963《钢化玻璃》-1998已分别被新标准GB9656《汽车安全玻璃》-2003、GB15763.2-2005《建筑用安全玻璃第2部分：钢化玻璃》所替代，为规范安全玻璃强制性产品认证工作，国家认监委决定对《安全玻璃类强制性认证实施规则安全玻璃》（编号：CNCA-04C-028：2001）进行修订，经国家认监委安全玻璃产品强制性认证技术专家组充分研讨、广泛征求意见并经我委批准后最终确定了新的实施规则。修订后的实施规则为《安全玻璃类强制性认证实施规则安全玻璃产品》（CNCA-04C-028：2006）（见附件），自发布之日起实施。新规则明确了对汽车风窗用钢化玻璃、汽车风窗以外用中空玻璃、汽车塑玻复合材料、建筑及铁道车辆用与安全性能相关的玻璃等产品的强制性认证要求，对产品单元划分、工厂质量保证能力中有关运行检查的要求等内容也进行了调整，同时对个别内容进行了勘误修改，原规则其他内容未变。

对于新申请强制性认证的玻璃产品，自本公告发布之日起按新规则执行；对于本公告发布之日前已获得强制性产品认证证书的玻璃产品，自本次规则修订发布之日起18个月内应获得由指定认证机构按本规则要求换发的认证证书，否则原认证证书将自行失效。

附件：《安全玻璃类强制性认证实施规则安全玻璃产品》（CNCA-04C-028：2006）

二○○六年七月十二日

编号：CNCA-04C-028：2006

安全玻璃类强制性认证实施规则

安全玻璃产品

1．适用范围

本规则适用于建筑及铁道车辆用与安全性能相关的玻璃产品、也适用于汽车、农用车及其它道路车辆用安全玻璃（以下简称汽车用安全玻璃）。其中与安全性能相关的汽车用玻璃包括风窗用夹层玻璃、区域钢化玻璃、钢化玻璃和塑玻复合材料；风窗以外用夹层玻璃、塑玻复合材料、钢化玻璃和安全中空玻璃；与安全性能相关的建筑用玻璃产品：包括夹层玻璃、钢化玻璃、中空玻璃；与安全性能相关的铁道车辆用玻璃产品包括前窗玻璃，前窗以外用夹层玻璃、钢化玻璃及安全中空玻璃。

2．认证模式

产品抽样检测＋初始工厂审查＋获证后监督。

3．认证实施基本要求

3.1认证申请

3.1.1申请单元划分原则

3.1.1.1 认证单元的划分原则上根据认证产品的种类、厚度、结构和透射比进行划分。

3.1.1.2与安全性能相关的汽车用玻璃

a) 风窗用夹层玻璃

风窗用夹层玻璃的单元根据玻璃制品的公称厚度、中间层种类划分，即相同公称厚度、中间层种类的夹层玻璃为同一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表1填报。

b) 风窗用区域钢化玻璃

风窗用区域钢化玻璃的单元根据玻璃制品的公称厚度划分单元，即相同公称厚度的区域钢化玻璃为一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表2填报。

c) 风窗用塑玻复合材料

风窗用塑玻复合材料的单元根据玻璃制品的公称厚度及结构划分单元，即相同公称厚度及相同结构的塑玻复合材料为一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表3填报。

d) 风窗用钢化玻璃

风窗用钢化玻璃的单元根据玻璃制品的公称厚度划分单元，即相同公称厚度的钢化玻璃为一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表4填报。

e) 风窗以外用夹层玻璃

风窗以外用夹层玻璃的单元根据玻璃制品的公称厚度、中间层种类及透射比划分单元，即相同公称厚度、中间层种类及同类透射比的夹层玻璃为同一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表1填报。

注：透射比分为≥70%和<70%两个类别。

f) 风窗以外用塑玻复合材料

风窗以外用塑玻复合材料的单元根据玻璃制品的公称厚度、结构及透射比类别划分单元，即相同公称厚度、相同结构及同类透射比的塑玻复合材料为同一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表3填报。

注：透射比分为≥70%和<70%两个类别。

g) 风窗以外用钢化玻璃

风窗以外用钢化玻璃的单元根据玻璃制品的公称厚度和透射比类别划分单元，即同类透射比和相同公称厚度的钢化玻璃为一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表5填报。

注：透射比分为≥70%和<70%两个类别。

h)风窗以外用中空安全玻璃

风窗以外用中空安全玻璃的单元根据玻璃制品公称厚度、结构和制品透射比类别划分单元，即相同公称厚度、结构及同类透射比的中空安全玻璃为一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表6填报。

注：透射比分为≥70%和<70%两个类别。

3.1.1.3与安全性能相关的建筑用玻璃

a）夹层玻璃

夹层玻璃的单元根据构成夹层玻璃的单片玻璃的种类分为普通夹层玻璃、钢化夹层玻璃两类。在普通夹层玻璃（含镀膜普通玻璃、半钢化玻璃）和钢化夹层玻璃（构成夹层玻璃的各片均为钢化玻璃）中再依据中间层种类、厚度划分单元，每一单元的产品应按照附件2中表7填报。

B）钢化玻璃

钢化玻璃分为普通钢化玻璃（含钢化镀膜玻璃）和装饰类钢化玻璃（含压花、釉面、刻花、磨砂、喷砂钢化玻璃等）两类，分别根据玻璃制品的公称厚度范围划分单元，每一单元的产品应按照附件2中表8填报。

C）中空玻璃

中空玻璃按构成中空玻璃的材质和工艺划分单元，每一单元的产品应按照附件2中表9填报。

3.1.1.4 与安全性能相关的铁道车辆用玻璃

a）前窗用夹层玻璃

夹层玻璃的单元根据玻璃制品的公称厚度、中间层种类及加热元件划分单元，即相同的公称厚度、中间层种类及加热元件的夹层玻璃为一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表10填报。

b）前窗以外用夹层玻璃

夹层玻璃的单元根据玻璃制品的公称厚度、中间层种类及加热元件划分单元，即相同的公称厚度、中间层种类及加热元件的夹层玻璃为一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表11填报。

c）前窗以外用钢化玻璃

钢化玻璃的单元根据玻璃制品的公称厚度划分单元，即相同公称厚度的钢化玻璃为一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表12填报。

d）前窗以外用安全中空玻璃

中空玻璃的单元根据玻璃制品的密封方式划分单元，即相同密封方式的安全中空玻璃为一个单元，每一单元的产品应按照附件2中表13填报。

3.1.2 申请文件

申请人应提交正式申请并随附< <强制性产品认证管理规定> >中所要求的以及认证机构所要求的文件:

a）生产厂概况;

b）生产厂质量管理文件;

c）产品生产依据的标准、安全性能指标规定；

d）产品检验报告;

e）生产/检验所需的主要设备、仪器清单及检测设备计量检定证书;

f）产品描述；

g）关键原/辅材料供应商清单；

h) 其它资料。

3.2 产品抽样检验

3.2.1申请人应根据认证所依据的产品标准提供产品进行抽样检测。试验后，应以适当方式处置已经确认合格的样品和/或相关资料。

3.2.2检测组批规则及检测项目

a) 汽车用安全玻璃检测组批规则及检测项目参照GB9656《汽车安全玻璃》制定。各种与安全性能相关的汽车用安全玻璃检测所需样品数量及检测项目见附件3;

b) 建筑用安全玻璃检测组批规则及检测项目参照GB9962《夹层玻璃》、GB 15763.2《建筑用安全玻璃第2部分：钢化玻璃》、GB/T11944《中空玻璃》制定。各种与安全性能相关的建筑用玻璃检测所需样品数量及检测项目见附件4；

c）铁道车辆用安全玻璃组批规则及检测项目参照GB14681《机车电加温玻璃》和GB18045《铁道车辆用安全玻璃》制定。各种与安全性能相关的铁道车辆用安全玻璃检测所需样品数量及检测项目见附件5。

本规则引用的标准均以现行的国家标准为准。

3.3 初始工厂审查

3.3.1 工厂审查时间

一般情况下，申报资料符合要求后进行工厂审查。

工厂审查时间根据所申请认证产品的单元数量确定，并适当考虑工厂的生产规模，一般每个加工场所为4至6个人日。

3.3.2 工厂审查内容

3.3.2.1 工厂质量保证能力审查

《工厂质量保证能力要求》（见附件1）为本规则覆盖产品初始认证工厂质量保证能力审查的基本要求。

3.3.2.2 产品一致性检查

a）申请认证产品的关键原/辅材料是否与申报时一致；

b）申请认证产品是否按照规定的检测频度进行检测；

c）现场抽取样品进行检测。

3.3.2.3 工厂质量保证能力审查和产品一致性检查应覆盖申请认证的所有产品和加工场所。

3.4 认证结果评价与批准

3.4.1 认证结果评价

3.4.1.1样品检测

本规则规定的检测项目应全部合格，如有任一不合格，则认证终止，申请人采取纠正措施后可重新申请认证。

3.4.1.2初始工厂审查

评价结果可分为三个等级

a．如果整个审查过程中未发现不符合项，则工厂审查合格。

b．如果发现轻微的不符合项，不危及到认证产品符合安全标准时，工厂应在规定时间内采取纠正措施，报审查组确认其措施有效后，则工厂审查合格。

c．如果发现严重不符合项或生产厂的质量保证能力不具备生产满足认证要求的产品时，则终止审查。

3.4.2认证结果的批准

认证机构对工厂审查和样品检测结果进行综合评价，工厂审查以及样品检测均符合要求，经认证机构评定后，颁发认证证书。认证证书的使用应符合《强制性产品认证管理规定》的要求。

3.4.3 认证时限

认证时限是指自受理认证之日起至颁发认证证书时止所实际发生的工作日，包括工厂审查时间、样品检测时间、认证结论评定和批准时间、证书制作时间。除建筑中空玻璃外的产品，总计不超过90天，建筑中空玻璃不超过120天。

除建筑中空玻璃外的产品，样品检测时间（从收到样品和检测费用起计算）为30个工作日；建筑中空玻璃样品检测时间为80个工作日,。

提交工厂审查报告时间不超过5个工作日。

认证结论评定、批准以及证书制作时间一般不超过5个工作日。

3.5 获证后的监督

3.5.1 获证后监督检查频次

3.5.1.1 一般情况下从获证后的12个月起，每年至少进行一次监督检查。

3.5.1.2若发生下述情况之一可增加监督频次：

a）获证产品出现严重质量问题或用户提出投诉，并经查实为持证人责任的；

b）认证机构有足够理由对获证产品与标准安全要求的符合性提出质疑时；

c）有足够信息表明因变更组织机构、生产条件、质量管理体系等，从而可能影响产品符合性或一致性时。

3.5.2 监督的内容

3.5.2.1 获证后的监督方式

工厂质量保证能力复查+ 认证产品一致性检查+ 样品抽样检测。

3.5.2.2 工厂质量保证能力复查

工厂产品质量保证能力复查按《工厂质量保证能力要求》实施。工厂质量保证能力复查的时间为每个加工场所1-4个人日。

工厂质量保证能力复查周期为4年，在获证起的4年内，其复查范围应覆盖《工厂质量保证能力要求》的全部内容。获证后的第5年，应按《工厂质量保证能力要求》的规定对工厂进行一次全面审查。审查内容和审查时间与初次工厂审查相同。

3.5.2.3 产品一致性检查

同本规则3.3.2.2的规定。

3.5.2.4 产品抽样检测

产品抽样检测周期为4 年，在获证起的4年内，对生产厂的获证产品，每年均对其中具有代表性的单元的产品进行检测；获证后第5年，按照每个认证单元对具代表性的产品进行检测，样品数量及检测项目见附件3和附件4及附件5。

3.5.3 获证后监督结果的评价

监督检查合格后，可以继续保持认证资格使用认证标志。如果存在不符合项，则应在3个月内完成纠正措施。逾期将停止使用认证证书和认证标志，并对外公告。

4．认证证书的保持和变更

4.1认证证书的有效期

本规则覆盖产品的认证证书，原则上不规定截止日期。证书的有效性依赖认证机构定期的监督获得保持。

4.2 认证证书的变更

4.2.1 变更程序

认证证书持有者需要变更与已经获得认证产品同一单元的产品认证范围时，应从认证申请开始办理手续，认证机构应核查变更产品与原认证产品的一致性, 确认原认证结果对变更产品的有效性，根据差异做补充检测或检查,并根据认证证书持有者的要求单独颁发认证证书或换发认证证书。

4.2.2 样品要求

按照变更程序要求，对变更产品进行参数比较，确认需进行检验的产品，并根据附件3或附件4及附件5的要求检验。

4.3 认证的暂停、注销和撤销

认证的暂停、注销或撤销按《强制性产品认证管理规定》的要求执行。

5．认证标志使用的规定

5.1认证标志的使用

证书持有者必须遵守《强制性产品认证标志管理办法》及相关规定。

5.2准许使用的标志样式

5.3 加施方式

汽车安全玻璃及铁道车辆用安全玻璃认证标志的印制方法可以采用移印法、丝网印刷、蚀刻法或喷砂等方法，标志应清晰。

与安全有关的建筑用玻璃可以使用暂时性标志,也可以是永久性的，暂时性标志在玻璃安装后可去掉。

对部分建筑玻璃本体上不宜使用永久性标志或临时性标志时，应经国家CCC认证标志发放管理中心批准后在其最小外包装上和随附文件（如合格证）中使用。

6．收费

认证收费由认证机构按国家有关规定统一收取。

附件1：

产品强制性认证工厂质量保证能力要求

为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。

1．职责和资源

1.1 职责

工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：

a）负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；

b）确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；

c）建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；

d）建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不能加贴强制性认证标志。

1.2 资源

工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准要求的产品；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验试验、储存等必备的环境。

2．文件和记录

2.1工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。质量计划应包括产品设计、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键件等）、标志的使用受理等的规定。

产品设计标准或规范应是质量计划的其中一个内容,其要求应不低于有关该产品的国家标准要求.

2.2工厂应建立并保持文件化的程序以对本文要求的文件和资料进行有效的控制。这些控制应确保：

a）文件发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性；

b）确保文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；

c）确保在使用处可获得相应文件的有效版本。

2.3 工厂应建立并保持文件化的质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序.质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。

质量记录应有适当的保存期限。

3．采购和进货检验

3.1 供应商的控制

工厂应制定对关键件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序，以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力。

工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。

3.2 关键件和材料的检验/验证

工厂应建立并保持对供应商提供的关键件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保关键件和材料满足认证所规定的要求。

关键件和材料的检验可由工厂进行，也可以由供应商完成。当由供应商检验时,工厂应对供商提出明确的检验要求.

工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。

4．生产过程控制和过程检验

4.1工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书,使生产过程受控。

4.2产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求.

4.3可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控.

4.4工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度.

4.5工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。

5．例行检验和确认检验

工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等。并应保存检验记录。具体的确认检验项目及最低频次应满足本规则附件6的要求。相应产品的国家监督抽查或认证年度监督检验可以做为确认检验的证据之一。

例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。

确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

6．检验试验仪器设备

用于检验和试验的仪器设备应定期校准和检查，并有计量合格检定证或测试证书。

检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。

6.1 校准和检定

用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。设备的校准或检定状态应能被使用及管理人员方便识别。

应保存设备的校准或检定记录。

7．不合格品的控制

工厂应建立不合格品控制程序，内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。经返修、返工后的产品应重新检测。对重要部件或组件的返修应作相应的记录.应保存对不合格品的处置记录.

8．内部质量审查

工厂应建立文件化的内部质量审查程序，确保质量体系的有效性和认证产品的一致性，并记录内部审查结果。

对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉，应保存记录，并应作为内部质量审查的信息输入。

对审查中发现的问题，应采取纠正和预防措施，并进行记录。

9．认证产品的一致性

工厂应对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。

工厂应建立产品关键件和材料、结构等影响产品符合规定要求因素的变更控制程序，认证产品的变更（可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性）在实施前向认证机构申报获得批准后方可执行。

10．包装、搬运和储存

工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求。产品（包装）中应有指导用户安全使用产品的必要标记，附有相应的说明书。

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